Get Adobe Flash Player

Druckfedern allgemein

Druckfedern allgemein

Beitragvon Gutekunst Federn » Mi 9. Mai 2012, 16:35

Druckfedern werden normalerweise, bis zu einem Drahtdurchmesser von 16,0 mm, im Kaltumformungsprozess hergestellt. Bei Drahtstärken über 16,0 mm und hochbeanspruchten Federn über 10,0 mm Drahtstärke werden die Druckfedern im Warmumformungsprozess hergestellt.

Bild

Beim Kaltumformungsprozess wird der Draht durch Winden um einen Dorn kalt umgeformt. Je nach Vorschub des Steigungsstiftes wird der Windungsabstand und die Anlage der Feder reguliert. Nach dem Winden wird die Druckfeder angelassen um Eigenspannungen in der Feder abzubauen, sowie die Schubelastizitätsgrenze zu erhöhen und den Setzbetrag zu verringern. Die Anlasstemperaturen und –zeiten richten sich nach dem Werkstofftyp. Ab einer Drahtstärke von 0,5 mm werden zudem die Federenden geschliffen um eine planparallele Lagerung, sowie eine optimale Krafteinleitung der Druckfeder zu gewährleisten.

Übersteigt bei Belastung der Feder die Schubspannung den zulässigen Wert, tritt eine bleibende Verformung ein, die sich in der Verringerung der ungespannten Länge äußert. Dieser Vorgang wird in der Federntechnik als „Setzen“ bezeichnet, was mit den Begriffen „Kriechen“ und „Relaxation“ aus der Werkstofftechnik gleichzusetzen ist. Um diesem Vorgang entgegenzuwirken, werden die Druckfedern um den zu erwarteten Setzbetrag länger gewunden und später auf Blocklänge zusammengedrückt. Dieses Vorsetzen ermöglicht eine bessere Werkstoffauslastung und erlaubt im späteren Einsatz eine höhere Belastung.

Die Krafteinleitung verursacht bei Druckfedern im Werkstoffquerschnitt eine Torsionsbeanspruchung als Hauptbeanspruchung. Dabei wird zwischen statischer oder quasistatischer Beanspruchung, mit konstanten ruhenden Belastungen oder zeitlich veränderlicher Belastung mit weniger als 10.000 Hüben, und dynamischer Beanspruchung, mit zeitlich veränderlicher Belastung über 10.000 Hüben und periodischer Schwellbelastung im sinusförmigen Verlauf, unterschieden.

Je nach Bauausführung, als konische oder zylindrische Druckfeder, erhält man eine progressive (3) oder lineare (1) Federkennlinie, bzw. Kraftentfaltung und Federrate. Eine degressive Federkennlinie erhält man z.B. bei Tellerfedersäulen.

Bild

Das Federungsverhalten einer Druckfeder wird zudem durch Arbeitstemperatur, Querfederung, Knickung, Stoßbeanspruchung, Resonanzschwingungen (Eigenfrequenz der Feder „fe“ 1/s), Reibung (Hysterese) und Korrosionseinflüsse beeinflußt.


Ein Beitrag von Gutekunst Federn > http://www.federnshop.com
Gutekunst Federn
 
Beiträge: 32
Registriert: Do 6. Okt 2011, 16:02

Zurück zu Druckfedern

Wer ist online?

Mitglieder in diesem Forum: 0 Mitglieder und 6 Gäste

cron